SILIKONVERARBEITUNG MIT HTV-KAUTSCHUK HTV-Silikonkautschuke werden nach den klassischen Methoden der Gummiindustrie in Form gebracht und vulkanisiert. Dabei handelt es sich im wesentlichen um Extrusion und Formpressverfahren (Formpressen, Spritzpressen, Spritzgießen) sowie die Verarbeitung auf Kalandern. Die Vernetzung oder Vulkanisation erfolgt entweder radikalisch mit geeigneten Peroxiden oder durch eine Additionsreaktion, die platinkatalysiert abläuft. Die Vernetzungssysteme, sowie andere Zusatzmittel und Farben werden in der Regel auf Walzwerken zugemischt. Herstellung von Extrudaten Zur Herstellung von Schläuchen und Profilen bedient man sich der klassischen Extrusionstechnik. Der plastische Kautschuk wird mittels eines gekühlten Extruders und passender Spritzscheibe in die gewünschte Form gebracht und anschließend in Heizstrecken mit Heißluft vulkanisiert. Eine Vulkanisation im Salzbad ist ebenfalls möglich. Danach erfolgt in der Regel eine Nachvulkanisation von mindestens 4 h bei 200°C. Herstellung von Formartikeln Die Herstellung von Formartikeln aus Silikonkautschuk erfolgt auf Vulkanisierpressen nach den traditionellen Verfahren Formpressen, Spritzpressen und Spritzgießen. Bei Vulkanisationstemperaturen von 160-200°C erfolgt die Herstellung von Kleinserien eher auf "einfachen" Formpressmaschinen, wobei hohe Stückzahlen effizienter auf Transfer- oder Spritzgießpressen hergestellt werden. Da Silikonkautschuk sehr niedrigviskos ist, ergeben sich sehr hohe Anforderungen an die zu verwendenden Formen. Nach der Vulkanisation werden die Teile, wie in Herstellung von Extrudaten beschrieben, in Temperöfen nachvulkanisiert. Herstellung von "Bahnenware" Die Herstellung von bis zu 2 m breiten Endlosbahnen, erfolgt auf gekühlten Kalandern mit anschließender Vulkanisation auf Auma-Anlagen oder auch speziellen Öfen für eine drucklose Vulkanisation, ähnlich den Öfen, die bei der Extrusionstechnik eingesetzt werden. Da Silikonkautschuk, je nach Beschaffenheit der Walzenoberfläche der Kalander, mehr oder weniger stark klebt und sich somit nur schwer abziehen lässt, werden oft spezielle Zusatzmittel zur Verbesserung der Verarbeitung eingemischt. Ausgezeichnete Heißluftbeständigkeit bis 200°C (stabilisiert bis zu 300°C). Nahezu unverändertes Eigenschaftsbild über einen großen Temperaturbereich. Sehr gute Kälteflexibilität bis - 60°C (Sondertypen bis - 100°C). Ausgezeichnete gummielastische Eigenschaften. Sehr gute Alterungs- und Witterungsbeständigkeit (UV, Ozon). Sehr gute dielektrische Eigenschaften. Leitfähig einstellbar. Gute Beständigkeit gegen schwache Säuren und Laugen. Hohe Transparenz (leicht pigmentierbar). Physiologische Indifferenz. Geruchs- und geschmacksneutral. Keine giftigen Verbrennungsprodukte. Sterilisierbar (Dampf, Strahlung, Ethylendioxid)